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El molde definitivo o como el revestimiento “envuelve” al árbol
Para revestir el árbol de cera se emplea un compuesto de yeso, algunos modificadores químicos y arena sílice. La preparación de este compuesto para el revestimiento es crucial para la obtención de un molde de fundición eficiente.
El árbol de fundición se coloca dentro de un cilindro de acero refractario y aparte, se procede a preparar el revestimiento. El tiempo de preparación del revestimiento es limitado y, durante el proceso, habrá de pasar dos veces por la bomba de vacío. La primera vez, lo hará solo la mezcla y en la misma vasija donde se ha preparado. La segunda ya será con el revestimiento vertido dentro del cilindro con el árbol de fundición. El vacío y la vibración ayudarán a compactar la mezcla del revestimiento en torno al árbol y a expulsar el aire atrapado en su interior.
En todo momento, la tarea requiere de precisión matemática y una buena cantidad de cálculo en cuanto a volúmenes y tiempos. El peso de la cera, la cantidad de revestimiento, el tiempo de cocción en el horno o el volumen de metal a fundir… Cada fase del proceso está relacionada con la siguiente y apenas hay margen para el error.
El quemado del revestimiento
El proceso de quemado consiste en cocer al horno, el cilindro relleno con la mezcla de revestimiento y el árbol de fundición. El cilindro se coloca con la base del árbol al descubierto y orientado hacia abajo. De ese modo, el calor del horno podrá calcinar la cera –a 400 ºC– hasta hacerla fluir fuera del molde, por gravedad. De aquí viene que este proceso sea conocido también como fundición “a la cera perdida”.
La temperatura del horno debe subir de modo progresivo, en varias fases y con intervalos de estabilización. El proceso de calentamiento –que puede tardar hasta 8 horas y alcanzar 750 ºC– tendrá en cuenta el diámetro y el volumen de los cilindros. La cocción tiene dos fines prácticos: endurecer el revestimiento de manera uniforme y drenar toda la cera del interior del molde.
La garantía que da la experiencia
A Hupalu se le distingue por sus años de trabajo y experiencia en la creación de moldes con revestimiento térmico. Eso nos permite reducir a la mínima expresión nuestros márgenes de error o la incidencia de procesos fallidos. Conocemos muy bien nuestro oficio y nos gusta reconocerlo.